【攀钢集团】让二次资源重新“上岗”

      1月9日9时45分，攀钢钒炼钢厂1号方坯13米的浇钢平台上，一炉钢水浇钢结束。吊车吊着浇钢结束后的空罐缓缓行到1号方坯2号转盘处，在当班职工孙永钢的指挥下，空罐里剩余的注余渣倒进了另一重罐里，与重罐里的钢水再次进行精炼处理、浇钢。
      这是在进行热态钢包注余渣在线热循环利用，是该厂通过对标挖潜学习同行企业先进做法的一个缩影。
      注余渣是钢包内钢水经浇钢后所剩余钢水和渣的混合物，以前的处理方式是对外销售，未体现资源的真正价值。在炼钢厂，一般钢包内的注余渣为2吨左右，其中约含38%的钢水，同时含有大量热量。这些“钢水”、热能可谓“真金白银”，如何科学利用降低成本，在目前钢铁市场竞争激烈的情况下尤为重要。
      如何才能让注余渣重新“上岗”呢？
      钢铁企业的通常做法有两种。一种是冷态循环利用：脱硫钢渣、转炉钢渣、注余渣经过热焖粉化分离或自然冷却机械分离后进行磁选回收铁，主要用于烧结厂和炼钢厂。另一种是热态循环利用，浇铸完后注余渣返回LF或铁水罐进转炉利用。前一种办法适用于新建具有专门处理设备的钢厂，炼钢厂作为老厂只能采用后一种方法。
      通过前期对标了解，热态钢包注余渣热态循环利用，国内唐钢、鞍钢做得较好。2012年7月，攀钢钒、研究院、西昌钢钒的技术人员对鞍钢及唐钢钢渣综合利用进行了现场交流和调研。
      炼钢厂生产技术室的副主任工程师郭奠荣，在鞍钢股份炼钢总厂、唐钢第一钢轧厂现场交流和调研时，详细了解着他们的注余渣利用情况，发现唐钢第一钢轧厂的LF炉、RH炉、精炼连铸跨的天车、铸机均布置在同一跨内，有助于注余渣的循环利用，唐钢注余渣循环利用率在90%以上。鞍钢股份炼钢总厂现场条件与唐钢存在差异，利用率在20%左右。
      结合考察情况，针对炼钢厂实际，攀钢钒科技创新部、科技公司、炼钢厂、研究院相关科技人员进行了专题研究，认为炼钢厂注余渣在线热循环利用难度远大于唐钢：炼钢厂钢包容量小，导致净空小，无法炉炉回收；生产钢种多，批量小，专业化生产不足，对现有物流有穿插、冲击，在生产节奏上有影响；设备方面，需要合适的工位；场地狭窄、吊车作业率极高……诸多的差异与困难被工作人员一一查找出来。
      通过对标发现，该厂钢铁料消耗指标存在差距是明显的，工装条件差异客观存在。本着对标挖潜、降本增效更应该学习不同企业先进做法这一理念，炼钢厂不等不靠，结合现场实际，工作人员各抒己见，实施意见在一轮轮激烈的争论中逐渐统一：炼钢厂注余渣再循环利用工艺在技术上是可行的，先进行试验；对生产、安全性、工位设置、设备保障等的影响，在干的过程中发现问题再一个一个解决。
      去年11月，该厂结合自身条件在2号方坯、3号方坯区域开始了注余渣在线热循环利用的探索性试验和典型试验。随后，在1号方坯厂房内加装一个工位放钢包，开展了扩大性试验。
         “只要重罐净空达到要求，浇的钢种一致，保持合理的浇钢节奏，我们就进行注余渣循环利用试验。”该厂调度室调度人员王昌文表示。“虽然开展注余渣循环利用试验，增加了我的工作量，但能为降本增效做贡献，值！”该厂职工孙永钢说。
      随着一次次试验的开展，效果逐渐显现：降低了辅料消耗，电加热埋弧效果好，现场噪音降低，电加热升温速率提高……
     截至2012年年底，该厂共开展了353炉注余渣在线热循环利用试验，1号方坯回收率达25%，降本增效60多万元。
      为了进一步加快注余渣循环利用试验进程，该厂制定了措施，完善奖励机制，使注余渣的循环利用制度化。
      面对存在的系列问题，该厂干部职工群策群力想办法：1号方坯1号转盘轨道延长，2号转盘进行设备保护，使1号方坯在现有物流线上进行回收，将极大缩短物流，提高回收比例；板坯增设工位，真空工位两条轨道延长，板坯注余渣试验今年1月底开始……
      随着试验的深入，相关措施的实施，注余渣在循环利用率会越来越高。热态注余渣这项二次资源的重新“上岗”，实现资源的高附加值利用，将在降本增效方面发挥更大的作用。