【中国一汽】探访一汽轿车二工厂 揭秘奔腾X80制造过程

      4月12日，记者参加了由一汽轿车公司举办的奔腾X80生产线参观活动，众所周知，一辆车的诞生要经过冲压、焊装、涂装和总装四大工艺流程，而最能直观体现产品品质的就是总装车间的水平。恰好本次参观的就是总装生产线，也就是一汽轿车第二工厂。该工厂此前主要生产奔腾旗舰产品奔腾B90车型，即将于5月上市的奔腾品牌首款SUV车型奔腾X80，也在这里与奔腾B90共线生产。

     据介绍，一汽轿车二工厂的总装车间总面积为7.37万平方米，生产能力为20万辆/年， 平均生产节拍为65秒，在行业内出于领先水平。其生产线分为主、副两条，采用“S”型布局，令整个总装车间井井有条。总装生产线全部采用环保、低能耗、低噪音的摩擦驱动系统。生产线的布局值得称道，而生产线上的先进设备更引人关注。奔腾X80的底盘合装线采用德国进口的RGV轨道导航车，实现地面磁条自动导航，通过激光追踪系统，自动调节轴距，实现柔性混流生产，定位精度可达正负1毫米，具有高精度、同步运行可靠、故障率低等特点，技术处于国内领先地位。底盘合装线的精密性，是奔腾X80底盘设计能够充分发挥操控、舒适以及安全优势的关键。
    
     对于普通消费者来说，选车就是选平台，消费者可以将汽车平台看做是房屋的地基，它决定了一辆车的整体性能和功能。而在同一个平台上诞生的车型虽然外形、功能各有不同，但平台级别越高，标志着车型级别越高，品质越好。据介绍，奔腾X80与奔腾B90一样均采用B级车平台，这一平台代表了国内领先的制造工艺和科技水平。也正是得益于这一平台，奔腾B90在动力、操控、安全、燃油经济性等诸多方面都具有十分优异的表现。该平台衍生出的技术优势，也将成为奔腾X80的品质保障。

    “双横臂式前独立悬架”和“E型多连杆式独立后悬架”的出色设计，使奔腾X80具备了卓越的操纵稳定性和平顺性，从而达到驾控和舒适的完美平衡。其还特别经过多轮的平台调校，动力输出顺畅，响应速度快捷，在稳定行驶、车身控制、直线行驶、弯道行驶等专业性能指标上表现优异，在同级车中处于领先水平，超越了市面上诸多竞争对手。 奔腾X80搭载的ET3系列高性能全铝合金发动机，兼顾动力性和经济性。与其匹配的是爱信全新第二代F21系列六速手自一体变速箱和G6M六速手动变速箱，结构先进重量轻，燃油经济性得到大幅提高。

    平台技术的优势注定了奔腾X80的高规格，而生产制造环节——先进的生产设备、制造工艺以及严苛的质量保证体系，则保证了奔腾X80的高品质。一汽轿车二工厂拥有世界先进的设备和生产线，同时拥有完整的、严格的、数据化管理的质保体系，确保制造的每一款产品都达到国际一流品质。

     先进的制造设备之外，总装车间的整车功能检验线，是进一步把控奔腾X80质量与品质的关口。该检验线是目前世界最先进的整车功能检测线之一，检验项目包括四轮定位（先进的3D激光）、灯光调整、综合性能转毂检测、ABS制动力检测等。通过一项项检测之后，进一步保障了奔腾X80高品质与高规格。

     奔腾X80源于B级车平台，拥有轿车的舒适性兼具越野能力；而且与奔腾B90共线生产为其“越级”的品质提供有力保证，平台优越、制造工艺先进将为奔腾X80在市场的竞争增加双保险。奔腾品牌自诞生以来，就以卓越的产品品质、超高的性价比和良好的售后服务等，赢得了消费者的认可与喜爱。如今奔腾X80继承了奔腾品牌品质的DNA，一定会超出消费者和业内的期待。